Congreso Iberoamericano de Ingeniería y Tecnología CIBITEC 2017

Alfonso Ganzábal fue el encargado de abrir la sesión del sector Automoción en el Congreso Iberoamericano de Ingeniería y Tecnología CIBITEC 2017 celebrado en Madrid los días 18 y 19 de Mayo de 2017.

Su ponencia estuvo centrada en la explicación de los pilares en los que debe fundamentarse el cambio hacia una fábrica 4.0.

Así, una fábrica digital, debe hacer un uso intensivo de tecnologías de información, poniendo a disposición de las personas un conocimiento relevante. Asimismo, los procesos y las tecnologías han de ser ágiles y flexibles, para permitir un permanente estado de cambio adaptándose rápidamente a las necesidades de los clientes. El tercero de estos pilares son las personas: se requieren expertos en fabricación y expertos digitales, con un conocimiento profundo de los procesos y las tecnologías.

Este cambio, profundo e integral, será posible en función del grado de madurez de la organización. En caso de no disponer de un alineamiento claro, es recomendable no arrancar una iniciativa integral de transformación (modelo “top-down”) e iniciar el proceso con proyectos “concepto” (modelo “bottom-up”): la célula 4.0.

Se trata de un área en planta, donde se concentran todos los elementos de transformación hacia un modelo 4.0, permitiendo el desarrollo de una iniciativa avanzada sin el esfuerzo de concienciación para el arranque de un proceso integral. Algunos aspectos determinantes en la célula son:

– La flexibilidad, fabricando un alto número de referencias con un tiempo de cambio optimizado.

– La robustez, que asegura una mínima variabilidad del proceso, incorporando sistemas de medición en tiempo real para medida de variables en línea.

– La trazabilidad unitaria, que utiliza tecnologías avanzadas de identificación IoT. Incorporando un marcado individual que permite la identificación de las piezas a lo largo de todo el ciclo de vida, incluso en los procesos complejos.

– La inteligencia, que permite la configuración automática de los parámetros de proceso, en función de las características de la materia prima o de valores específicos de tolerancia de los componentes consumidos, registrados en procesos precedentes y transmitidos en la ficha de trazabilidad unitaria de cada item.

– Comportamiento humano, incorporando un modelo de fábrica visual con paneles desplegados a todos los niveles de decisión, que permite la implementación de reuniones en la célula cada 2 horas; en cada sección cada turno y en el conjunto de la planta, una vez al día. El proceso, modelizado en un sistema “machine learning” que se alimenta de datos en tiempo real, permite pronosticar la calidad de los productos fabricados, ofreciendo al operario herramientas activas de soporte a la toma de decisiones en caso de que el sistema se salga del punto de operación óptimo.

– Visión 360º de las distintas áreas (producción, mantenimiento, proceso, calidad, trazabilidad y pronóstico), incorporando herramientas de generación de KPIs y cuadros de mando que ofrecen métricas para la identificación de la situación de forma objetiva.

 

Este sitio web utiliza cookies para que usted tenga la mejor experiencia de usuario. Si continúa navegando está dando su consentimiento para la aceptación de las mencionadas cookies y la aceptación de nuestra política de cookies, pinche el enlace para mayor información.

ACEPTAR
Aviso de cookies