¡Que no te rayen el coche!

TECNALIA. PROYECTO IZADI (PARA EL CORREO). ANGEL HERNAN, MAIDER GARCIA DE CORTAZAR Y MARIO INSUNZA. LOBO ALTUNA. DONOSTIA 12.12.2019

Tecnalia, Sisteplant, Maier y Semantec ha desarrollado nuevos componentes con mayor resistencia al rayado y más sostenibles para el sector de automoción a partir de nanocomponentes.

Nano es pequeño. Lo mismo en los apelativos familiares que en la jerga científica. Sólo que en ésta se cuantifica; nano es tan pequeño que un nanómetro equivale a una mil millonésima de metro. A esta escala, los materiales presentan propiedades distintas a las que ya les conocemos, algunas extraordinarias. Por eso, según la Fundación Española para la Ciencia y la Tecnología, la nanotecnología «se nos muestra hoy como una potentísima herramienta capaz de volver a transformar la sociedad cómo ya lo hiciese la microelectrónica en la primera mitad del siglo XX».

Ahora, quienes trabajan en ese control de la materia en escala nanométrica pelean por llevar ese potencial demostrado en los laboratorios a las plantas de producción. A la escala industrial. Un camino que en el sector de la automoción Tecnalia, Sisteplant, Maier y Semantec recorren de la mano. Las cuatro forman parte de un consorcio europeo, liderado por de centro de investigación, para incorporar mejoras a los procesos de fabricación convencionales como la inyección de plástico o la fundición y proyección térmica de componentes metálicos para motor. «Los principales retos para validar la tecnología están, primero, en crear procesos robustos, que garanticen que, independientemente de quien sea el fabricante, la calidad siempre sea la misma. En segundo lugar, también debemos averiguar cuál es el coste real de la implantación industrial de la tecny cómo garantizar que ésta sea segura para los trabajadores», explica Ángel Hernán, Technical Manager de Sisteplant.

En la primera de estas áreas, la inyección de plástico, han logrado crear componentes de «altamente funcionales con una mejora de la resistencia al rayado del 140% y una estética novedosa», explica Maider García de Cortázar, responsable de Materiales Metálicos en Tecnalia y coordinadora científica en el proyecto. «Además de añadir al plástico nanopartículas que lo hacen mucho más resistente, hemos incorporado nanotexturas a los moldes. Así hemos desarrollado unos componentes que además permiten sustituir las capas de pinturas o tratamientos más costosos y contaminantes por nuevas estéticas que se consiguen a partir del propio molde. En vez de inyectar el plástico en un molde para crear la pieza y después aplicar el acabado a la pieza una vez desmoldada, lo que hemos hecho es que sea el propio molde en el que tenga una nanotextura que se va a quedar ya impresa en la pieza en cuanto se inyecte el plástico. Así el plástico copia esa nanotextura compuesta de picos y valles a escala nanométrica que al reflejar la luz cambia de color y hace diferentes efectos ahorrándote una capa de tratamiento posterior», explica García de Cortázar.

En la parte de fundición y proyección térmica por su parte han desarrollado componentes que aumentan la eficiencia de los motores hidráulicos de maquinaria industrial y agrícola. «Hemos trabajado con dos piezas sometidas a mucho desgaste por rozamiento que hemos reforzado con nanopartículas para mejorar sus propiedades mecánicas. Así aumenta la vida útil de las piezas, que además requieren de menos material para su fabricación. Una de las piezas ha pasado de estar fabricada por acero y bronce a ser de acero con un recubrimiento de muy pocas micras de carburo de titanio, un material muy duro que no se desgasta. Este proceso mejora la eficiencia del motor con la consecuente reducción de emisiones de CO2.

En ambos casos, también han tenido que trabajar para garantizar que los procesos de fabricación sean seguros y competitivos. Del mismo modo en que a escala nano los materiales presentan nuevas cualidades también varía su posible influencia en nuestra salud ya que a menor tamaño mayor capacidad para penetrar en nuestro organismo. «No sabemos qué consecuencias pueden tener para nosotros o el entorno las nanopartículas incluso de materiales muy de uso diario», subraya Ángel Hernán.

Para velar por esta seguridad, el consorcio ha trabajado bajo los criterios del llamado ‘Safe by Design‘, que permiten evaluar y diseñar productos y procesos fiables desde las fases tempranas del desarrollo. «Es evidente que trabajar con estos elementos es más seguro cuando se presentan disueltos en un líquido que en polvo. De lo que se trata ahora es de determinar de qué modo, en qué formato, es más seguro trabajar con cada nanomaterial según los procesos para los se emplee. Así se establece qué medidas de seguridad hay que tomar, tanto en la habilitación de instalaciones como en la dotación de equipos personales de protección, compaginándolas con la procesabilidad. Es decir, que sean procesos seguros pero también funcionales», señala Hernán.

En general, al margen de la inversión necesaria para sustituir unos procesos productivos por otros, el paso del laboratorio a las fábricas de la nanotecnología aún tardará el coste de los nanomateriales es elevado porque se producen en pequeñas cantidades. «Estamos a la espera de lo que dicte el mercado, pero si finamente hay demanda como para abaratar sus costes en Euskadi, con mucha industria usuario, la fabricación de nanomateriales sería un interesante nicho de actividad», concluye el Ángel Hernán, Technical Manager de Sisteplant.

Fuente: EL CORREO

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