Descripción del problema

 

Mejora de la productividad de la planta por aplicación de los fundamentos del Lean Manufacturing:

— Etapa 1: Mejora rápida y significativa en un área productiva específica

— Plazo de 1 a 3 meses

— Objetivo de reducción del 35% en coste variables de producción

— Etapa 2: Extensión a otras áreas

— Plazo de 2 años

–Objetivo: aplicación de las técnicas de mejora radical (workshop y blitz) y continua (TPM)

Solución aportada

Evaluación general y determinación de un área representativa (rapidez de implantación e impacto en productividad (35% de incremento referido a variable labor cost))

Definición de un modelo teórico de guía del cambio (should cost proyect)

Diseño de la nueva solución del área seleccionada:

— Diseño de la solución línea final de montaje y embalaje de aparatos con la operativa de acopio y presentación de materiales a la línea

— Lanzamiento de la operativa de mejora continua (responsabilidades, reuniones y paneles de información)

— Diseño de la estrategia de materiales desde procesos proveedores y modelo de materiales desde proveedores modelo (suministro externo)

Identificación del área piloto (línea final de ensamblaje):

— Plan de acción para su mejora (indicadores de medida y acciones) miniproyectos, rediseño de la línea de montaje y embalaje y sus suministros

— Diseño de la nueva solución de trabajo:

— Diseño de los puestos de montaje y embalaje de la línea para un 35% de mejora de productividad

— Estrategia de materiales: rutas de materiales, sistemas pull…

— SMC. Operativa de mejora con reuniones y paneles

Principales logros obtenidos

— Diseño de los puestos de la línea de montaje y embalaje de la línea para un mejora de productividad del 35%

— Lanzamiento de una sistemática de mejora continua (reuniones y paneles informativos)