Datos de la empresa
Empresa líder en fabricación de electrodomésticos
Sector
Electrónica y electrodomésticos
Actividad
Fabricación y ensamblaje de pequeños electrodomésticos: batidoras y planchas
Ubicación
España
Soluciones Sisteplant
Descripción del problema
Mejora de la productividad de la planta por aplicación de los fundamentos del Lean Manufacturing:
— Etapa 1: Mejora rápida y significativa en un área productiva específica
— Plazo de 1 a 3 meses
— Objetivo de reducción del 35% en coste variables de producción
— Etapa 2: Extensión a otras áreas
— Plazo de 2 años
–Objetivo: aplicación de las técnicas de mejora radical (workshop y blitz) y continua (TPM)
Solución aportada
Evaluación general y determinación de un área representativa (rapidez de implantación e impacto en productividad (35% de incremento referido a variable labor cost))
Definición de un modelo teórico de guía del cambio (should cost proyect)
Diseño de la nueva solución del área seleccionada:
— Diseño de la solución línea final de montaje y embalaje de aparatos con la operativa de acopio y presentación de materiales a la línea
— Lanzamiento de la operativa de mejora continua (responsabilidades, reuniones y paneles de información)
— Diseño de la estrategia de materiales desde procesos proveedores y modelo de materiales desde proveedores modelo (suministro externo)
Identificación del área piloto (línea final de ensamblaje):
— Plan de acción para su mejora (indicadores de medida y acciones) miniproyectos, rediseño de la línea de montaje y embalaje y sus suministros
— Diseño de la nueva solución de trabajo:
— Diseño de los puestos de montaje y embalaje de la línea para un 35% de mejora de productividad
— Estrategia de materiales: rutas de materiales, sistemas pull…
— SMC. Operativa de mejora con reuniones y paneles
Principales logros obtenidos
— Diseño de los puestos de la línea de montaje y embalaje de la línea para un mejora de productividad del 35%
— Lanzamiento de una sistemática de mejora continua (reuniones y paneles informativos)