Descripción del problema

Mejora radical en  Nave 1. Persiguiendo aspectos relevantes en cuanto a cambios físicos y de lay out. Objetivos de mejora en LT, WIP, área y productividad.

Mejora Continua en la línea “S”. A través de un proyecto TPM. Objetivos de reducción de las pérdidas de efectividad global de los equipos.

Solución aportada

Implantación de 4 células de fabricación en flujo continuo con un sistema pull.

Actividades realizadas:

— Análisis de la cadena de valor (VSM) en Nave 1.

— Definición de flujos y de requisitos de la nave, lay out de bloques.

— Creación e implantación de flujo continuo en 4 proyectos.

— Creación de flujo de materiales pull (Kanban) en  Nave 1.

— Lay out de detalle Nave 1.

Implantación proyecto TPM en línea “S” y extensión de las puestas a cero a toda la Nave 1.

Actividades realizadas:

— Sistema de medida.

— Puestas a cero

— Revisión del mantenimiento preventivo y automantenimiento.

— Reuniones de gestión y seguimiento plan de acción.

Principales logros obtenidos

— Mejora media de productividad (+43%), reducción WIP (98%) y reducción superficie (33%).

— Mejora del OEE de 28%.