Algunas claves breves para la gestión de la cadena de suministro

Si hubiera que resumir este tema en una línea yo diría que es “tratar a la SCM de flujo” como si fuera un proceso interno a todos los efectos”.

“De flujo” quiere decir que cualquier incidencia significativa en la SCM afecta al lead time, y queda aquí excluida, por tanto, toda la de productos commodities estándar de stock.

Si yo pacto unas condiciones de suministro, el proveedor (uno único responsable de determinados kits logísticos) debe proporcionarme las condiciones estándar de proceso y programación de la producción que va a emplear y éstas son la base para la gestión en dos ámbitos:

  1. Adaptaciones, cambio y mejoras planificadas para el futuro.
  2. Estados permanentes de la producción y alarmas preventivas ante incidencias.

Comentamos ambas.

Punto 1: adaptaciones, cambio y mejoras planificadas para el futuro

Para articular este punto lo adecuado es que los proveedores de primer nivel críticos intervengan en la planificación y en determinadas partes de ejecución de los ciclos integrados de mejora radical y continua (ver figura 1). Es lógico, pues hay que enfocar la cadena de suministros como “un proceso interno más”.

cadenasuministro1

Fig 1: Ciclos de mejora radical/continua

Esta novedad en la forma de gestionar los compromisos de mejora de su competitividad a largo plazo tiene una serie de ventajas:

­          – Adapta técnicamente los planes de mejora a necesidades cambiantes “modulando” de forma adecuada los objetivos contractuales que el proveedor crítico tiene.

­          – Se considera el problema del suministro de forma integral: calidad SixSigma en su proceso + previsión y proactividad en adaptaciones y cambios de especificaciones técnicas + condiciones logísticas + coste-target.

­          – Mayor participación y compromiso, y además ve un sentido más lógico y razonable a mis exigencias como cliente.

­          – Dentro de las condiciones logísticas es destacable el diseño de interfaces de transporte y movimiento para encaminarse hacia manipulación con “un solo toque”, y por supuesto desterrar envases y embalajes no retornables.

Punto 2: estados permanentes de la producción y alarmas preventivas ante incidencias

Cuando la gestión logística de todo un conjunto deseable de componentes (kit) no pueda concentrarse en un proveedor, que es lo deseable, hay dos soluciones:

­          – Buscar un operador logístico que se encargue del kit (ojo a su capacitación técnica, sobre todo si además de manipular debe realizar algún ensamblaje por elemental que éste sea).

­          – Coordinar una sincronización entre los proveedores de los elementos de ese kit deseable. Es un tema no propio del cliente final, y hay que intentar que esta labor sea realizada por el Tier de siguiente nivel o el operador logístico.

En cualquiera de ambos casos, lo que sí es interesante es que yo disponga en mis TICs de un conocimiento en tiempo real del estatus de flujos en los proveedores de la cadena del kit, de forma que unidos con los míos, pueda detectar fallos en calidad y/o suministro de forma anticipada.

Un software como Promind®, que analice la detección de posibles efectos cruzados con técnicas de IA para modelización y simulación es de gran ayuda.

Las conexiones informática de sistemas MES (Captor por ejemplo) entre sí, o entre MES y ERPs cliente-proveedores son hoy fáciles de realizar vía web, y la potencia predictiva de poder realizar el tracking completo en tiempo real, y de analizarlo con ayuda de un software como el mencionado es muy grande.

Tecnológicamente pues, el tema está resuelto y hoy las relaciones cliente-proveedor son mucho más transparentes que hace unos años, con lo que la exploración transparente de las condiciones de proceso y flujos en toda mi SCM es factible.

Hay sectores en los que esto tiene un gran retorno: aeroespacial, automoción, transporte, eólico, naval, energía, bienes de equipo y, en muchas ocasiones, en alimentación-farmacia y sectores asimilables.

Autores:

Javier Borda Elejabarrieta, Dr. I.I. Msc. y MBA; Presidente y C.E.O. de Sisteplant. Profesor de la ETSII de Bilbao (Aula Aeronáutica) y de la Universidad Juan Carlos I, (logística para Defensa)

Ana Santiago Giménez-Bretón, I.I., MBA, Gerente Sisteplant Engineering, Profesora Universidad Juan Carlos I, (logística para Defensa), Profesora en la Universidad de Sevilla (gestión de Mantenimiento).

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada. Los campos obligatorios están marcados con *

Este sitio web utiliza cookies para que usted tenga la mejor experiencia de usuario. Si continúa navegando está dando su consentimiento para la aceptación de las mencionadas cookies y la aceptación de nuestra política de cookies, pinche el enlace para mayor información.

ACEPTAR
Aviso de cookies